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          如何維修梯形絲杠

          更新時間:18/12/19 15:34:12   來源:www.crafty-ann.com 

              絲桿加工工藝絲桿是一種精度很高的零件,它能精確地確定工作臺坐標位置,將旋轉運動轉換成直線運動,而且還要傳遞一定的動力,所以在精度、強度及耐磨性等方面都有很高的要求。所以,絲桿的加工從毛胚到成品的每道工序都要周密考慮,以提高其加工精度。


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              梯形絲杠車削加工工藝流程

              1、絲杠螺紋小于4mm和精度要求不高的工件可用梯形螺紋車刀采用左右經給法進行粗車和精車。

              2、絲杠螺紋大于4mm和精度要求較高的梯形絲杠螺紋,一般采用分刀車削的方法。

              3、粗車,半精車梯形絲杠螺紋大經時留0.3mm左右余量,且絲杠螺紋倒角與端面成15度。

              4、用粗車刀粗車,采用左右切削法或直進車削,(每側留0.1-0.2mm精車余量),選用刀頭寬度稍小于槽低寬的車槽。

              5、選用精車梯形絲杠螺紋車刀,采用左右切削法精車螺紋兩側,精車刀經向前角為0度,刀尖等于牙型角,兩側切削刃都磨有較大前角的卷削槽,車刀前端不能參加切削。


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              如何維修絲杠

              1)梯形絲杠螺母副及支撐系統間隙的檢測與修理

              當數控機床出現反向誤差大、定位精度不穩定、過象限出現刀痕時,首先要檢測絲杠系統有沒有間隙。檢測的方法有:用百分表配合鋼球放在絲杠的一端中心孔中,測量絲杠的軸向竄動,另一塊百分表測量工作臺移動。正反轉動絲杠,觀察兩塊百分表上反映的數值,根據數值不同的變化確認故障部位。

              a)絲杠支撐軸承間隙的檢測與修理

              如測量絲杠的百分表在絲杠正反向轉動時指針沒有擺動,說明絲杠沒有竄動。如百分表指針擺動,說明絲杠有竄動現象。該百分表最大與最小測量值之差就是絲杠 的軸向竄動的距離。這時,我們就要檢查支撐軸承的背帽是否鎖緊、支撐軸承是否已磨損失效、預加負荷軸承墊圈是否合適。如果軸承沒有問題,只要重新配做預加 負荷墊圈就可以了。如果軸承損壞,需要把軸承更換掉,重新配做預加負荷墊圈,再把背帽背緊。絲杠軸向竄動大小主要在于支撐軸承預加負荷墊圈的精度。絲杠安裝精度最理想的狀態是沒有正反間隙,支撐軸承還要有0.02mm左右的過盈。

              b)梯形絲杠雙螺母副產生間隙的檢測與維修

              通過檢測,如果確認故障不是由于絲杠竄動引起的。那就要考慮是否是絲杠螺母副之間產生了間隙,這種情況的檢測方法基本與檢測絲杠竄動相同。用百分表測量與螺母相連的工作臺上,正反向轉動絲杠,檢測出絲杠與螺母之間的最大間隙,然后進行調整。



              c)單螺母副的檢測與維修

              對于單螺母梯形絲杠,絲杠螺母副之間的間隙是不能調整的。如檢測出絲杠螺母副存在間隙。首先檢查絲杠和螺母的螺紋圓弧是否已經磨損,如磨損嚴重,必須更換全套絲杠螺母。

              如檢查磨損輕微,就可以更換更大直徑的滾珠來修復。首先檢測出絲杠螺母副的最大間隙,換算成滾珠直徑的增加,然后選配合適的滾珠重新裝配。這樣的維修是比較復雜,所需時間長,要求技術水平高。

              d)螺母法蘭盤與工作臺連接沒有固定好而產生的間隙

              這個問題一般容易被人忽視,因機床長期往復運動,固定法拉盤的螺釘松動產生間隙,在檢查絲杠螺母間隙時最先把該故障因素先排除,以免在修理時走彎路。

              e)梯形絲杠螺母副運動不平穩、噪音過大等故障的維修。

              梯形絲杠螺母副運動不平穩和噪音過大,大部分是由于潤滑不良造成的,但有時也可能因伺服電機驅動參數未調整好造成的。


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              2)軸承、絲杠螺母副潤滑不良

              機床在工作中如產生噪音和振動,在檢測機械傳動部分沒有問題后,首先要考慮到潤滑不良的問題,很多機床經過多年的運轉,絲杠螺母自動潤滑系統往往堵塞, 不能自動潤滑??梢栽谳S承、螺母中加入耐高溫、耐高速的潤滑脂就可以解決問題。潤滑脂能保證軸承、螺母正常運行數年之久。

              3)伺服電機驅動問題

              有的機床在運動中產生振動和爬行,往往檢測機械部分均無問題,不管怎樣調整都不能消除振動和爬行。經仔細檢查,發現伺服電機驅動增益參數不適合實際運行狀況。調整增益參數后,就可消除振動和爬行。

           

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